Псковский завод механических приводов предлагает услуги по ионному азотированию деталей. Завод располагает установкой и технологией по ионному азотированию производства компании Ionitech ltd.
- рабочий (полезный) внутренний диаметр вакуумной камеры - 1000 mm,
- рабочая (полезная) высота вакуумной камеры - 2000 mm,
- максимальный вес обрабатываемых деталей, в том числе, и приспособления - 2000 kg
Поверхностное обогащение стальных деталей и инструментов с помощью азота является эффективным методом увеличения их твердости, износостойкости и способности нести циклические нагрузки. Азотированные машинные детали приобретают повышенную коррозионную устойчивость во влажной атмосфере и других средах со слабой агрессивностью. Они сохраняют высокую твердость и износостойкость при высоких рабочих температурах. Основное технологическое преимущество азотирования - это низкая температура процесса (450 - 600 °С), что является причиной незначительных объемных изменений и деформаций обрабатываемых деталей и инструментов.
По сравнению с классическим методом газового азотирования в печах ионное азотирование имеет следующие основные преимущества:
- ускоряет процесс азотирования в 2-4 раза в зависимости от химического состава и структурного состояния обрабатываемых сталей, что объясняется физической сущностью процесса;
- тлеющая плазма охватывает равномерно обрабатываемую деталь и создает исключительно благоприятные условия для развития диффузионных процессов;
- при газовом азотировании невозможно обеспечить всем участкам обрабатываемых поверхностей доступ свежих порций газа и поэтому у получаемого слоя нет равномерности и одинаковых качеств;
- снижается коробление деталей, что является результатом более равномерного нагрева тлеющей плазмой и катодного распыления, которое компенсирует частично или полностью увеличение размеров при азотировании;
- вследствие катодного распыления и повышенной активности газовой фазы в области тлеющего разряда высоколегированные, хромовые, аустенитные и другие стали подвергаются азотированию без каких либо предварительных депассивирующих мероприятий;
- уменьшенный расход электроэнергии, обусловленный меньшей продолжительностью процесса и непосредственного нагрева деталей тлеющим разрядом;
- максимальная твердость такая же, как и при газовом азотировании, но формирование слоя по твердости при ионном азотировании протекает быстрее, причем, распределение прочности в глубине плавное (без резких переходов);
- слои, полученные при ионном азотировании, являются более вязкими и обеспечивают крепкую связь с основным металлом;
- ионное азотирование является процессом с широкими технологическими возможностями и, благодаря этому, возможно получить диффузионные слои желаемой структуры и фазового состава, то есть, процесс диффузного насыщения управляем и может быть оптимизирован;
- процесс является нетоксичным и отвечает современным экологическим требованиям;
- ионное азотирование улучшает гигиену труда и повышает культуру производства.
В таблице представлены машинные детали и инструменты, стали их изготовления, температуры азотирования, получаемые твердости и глубины слоев.
Тип деталей и инструментов | Сталь | Температура процесса, °С | Толщина слоя, mm | Поверхностная твердость, HV |
Пресс-формы для формирования пластмасс и для литья цветных металлов и сплавов, прессовые и молотовые штампы, матрицы | 5ХНМ | 500-530 | 0,20-0,30 | 600-700 |
5ХНМФ | 500-530 | 0,15-0,30 | 600-700 | |
3Х2В8 | 520-560 | 0,15-0,30 | 900-1100 | |
4Х4ВМФС | 520-560 | 0,15-0,30 | 900-1150 | |
3Х3М3Ф | 520-560 | 0,15-0,30 | 900-1100 | |
4Х5МФС | 520-560 | 0,15-0,30 | 900-1150 | |
Зубчатые колеса, винты, плунжера, коленчатые и распределительные валы, клапаны, направляющие, шпиндели, шнеки, цилиндры, оси, втулки, гильзы, синхронизирующие кольца коробки передач и др. | 45 | 530-570 | 0,30-0,40 | 450-600 |
20Х | 530-570 | 0,30-0,50 | 450-600 | |
40ХА | 530-540 | 0,20-0,50 | 600-750 | |
40МВА | 530-540 | 0,25-0,50 | 650-850 | |
40ХМВА | 520-550 | 0,25-0,50 | 700-850 | |
40ХНМА | 520-550 | 0,25-0,50 | 600-850 | |
18ХГТ | 520-540 | 0,25-0,50 | 650-750 | |
38ХМА | 520-560 | 0,30-0,60 | 600-850 | |
38ХМФА | 520-560 | 0,30-0,50 | 850-1100 | |
38Х2МЮА | 510-560 | 0,20-0,50 | 850-1250 | |
12Х2НЧА | 520-550 | 0,20-0,50 | 550-700 | |
35ХГСА | 520-550 | 0,20-0,50 | 650-720 | |
12Х18Н10Т | 480-580 | 0,05-0,15 | 900-1250 | |
20Х23Н18 | 480-580 | 0,10-0,20 | 850-950 | |
03Н18К8М5 | 450-470 | 0,05-0,15 | 850-950 | |
03Н18К12МЧТ | 450-470 | 0,05-0,15 | 850-1000 | |
20Х13 | 480-560 | 0,05-0,20 | 900-1250 | |
СЧ25 | 530-560 | 0,15-0,30 | 400-600 | |
ВЧ60-2 | 520-550 | 0,15-0,30 | 450-650 | |
Штампы, пуансоны для глубокой вытяжки и др. | Х12 | 490-520 | 0,06-0,15 | 900-1100 |
Х12М | 490-520 | 0,06-0,15 | 900-1100 | |
Х12МФ | 490-520 | 0,06-0,16 | 900-1100 | |
Фрезы, сверла, метчики, развертки, протяжки, резцы | Р18 | 490-510 | 0,01-0,05 | 900-1200 |
Р6М5 | 490-510 | 0,01-0,05 | 900-1200 | |
Р9К10 | 490-510 | 0,01-0,05 | 900-1200 |